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中试研究基地
日化院在原有研究的基础上,研制出了粒度小,堆比重低,孔径大,强度高的γ-Al2O3小球,不仅性能符合脱氢催化剂要求,而且与UOP油柱成型相比,更具有原料成本低,操作周期短和工艺设备简单等优点。在催化剂的制备方面,制得的催化剂经小试评价表明,高铂催化剂的活性和选择性都达到了UOP报价指标要求,低铂催化剂也具有较好的性能。在批量为5 L的扩大试验装置上,制备出了性能更为优异,被称之为NDC-1的脱氢催化剂。催化剂经1 L的脱氢中试运转表明,不仅活性、选择性及稳定性均达到了UOP公司DEH-5的水平,而且催化剂的金属分散度、高温下吸附氢能力和抗积碳能力,都优于DEH-5催化剂。1980年7月,该项研究成果通过了轻工业部科学院和中科院沈阳分院主持的技术鉴定。
在该项目取得进展的同时,1981年9月,完成了规模为10 t/年催化剂中试装置安装任务,同期轻工部日化所也建成了5 t/年γ-Al2O3的中试装置。1982年7月,在南京脱氢生产工业装置上对中试催化剂进行生产考核,再度对催化剂制备工艺与设备进行了调整,生产出了称之为NDC-2的脱氢催化剂。1984年1月,经69天连续生产表明,NDC-2催化剂达到了UOP公司DEH-5工业运转的较好水平,铂分散度和高温下氢吸附量优于国外催化剂,每千克催化剂产出烷基苯可高达14.4 t,1984年由轻工业部、中国科学院和中国石化总公司共同组织了技术鉴定。1981年该项目获轻工业部科技成果二等奖,1985年获国家科委科技发明三等奖和中国石化总公司科技成果一等奖,1988年获国家发明专利。
催化剂正式用于工业生产后,轻工部日化所在继续研究增强载体强度和改善综合性能的基础上,2001年扩建成功了75 t/年载体车间,并为抚顺洗化厂设计建立了一套新的脱氢催化剂生产装置。此项研究不仅保证了我国脱氢法烷基苯的生产和发展,而且国产催化剂和载体还有了一定量的出口。